Как азот используется в процессе сварки?

Азот чрезвычайно подходит в качестве защитного газа, в основном из-за его высокой энергии когезии. Химическая реакция может происходить только при высокой температуре и давлении (> 500°C,> 100 бар) или с добавлением энергии. В настоящее время освоен эффективный способ получения азота. Азот в воздухе составляет около 78%, это неисчерпаемый, неисчерпаемый, отличный экономический защитный газ. Полевая азотная машина, полевое азотное оборудование, позволяет предприятию использовать азот очень удобно, а стоимость также низкая!

 

 

Генератор газового азота использовался при пайке оплавлением до того, как для пайки волной припоя использовался инертный газ. Отчасти это связано с тем, что азот уже давно используется в индустрии гибридных ИС для пайки оплавлением керамических смесителей на их поверхности. Когда другие компании увидели преимущества изготовления микросхем, они применили этот принцип к пайке печатных плат. При этой сварке азот также заменяет кислород в системе. Генератор газового азота может быть введен в каждую зону, не только в зону возврата, но и в процесс охлаждения. Большинство систем оплавления теперь готовы к генератору газового азота; Некоторые системы можно легко модернизировать для использования впрыска газа.

 

Использование   газогенератора азота   при сварке оплавлением имеет следующие преимущества:

· быстрое смачивание клемм и контактных площадок

· небольшие отклонения в свариваемости

· улучшенный внешний вид остатков флюса и поверхностей паяных соединений

· быстрое охлаждение без окисления меди

 

Азот в качестве защитного газа. Основная роль в процессе сварки заключается в удалении кислорода, повышении свариваемости, предотвращении повторного окисления. Надежная сварка, в дополнение к выбору правильного припоя, как правило, также требует взаимодействия флюса, флюс в основном предназначен для удаления оксида сварочной части компонентов SMA перед сваркой и предотвращения повторного окисления свариваемой части, а также формы хорошее состояние смачивания припоя, улучшают паяемость. Эксперимент показал, что указанную выше роль может играть добавление муравьиной кислоты под защитой азота. Корпус машины представляет собой в основном слот для сварки туннельного типа, а верхняя крышка состоит из нескольких кусков стекла, которые можно открыть, чтобы исключить попадание кислорода в слот для обработки. Когда азот поступает в зону сварки, он автоматически вытесняет воздух из зоны сварки, используя разный удельный вес защитного газа и воздуха. В процессе сварки печатная плата постоянно подает кислород в зону сварки. Поэтому в зону сварки необходимо постоянно вводить азот, чтобы отводить кислород к выходу. Технология азота и муравьиной кислоты обычно используется в печи для сварки оплавлением туннельного типа с инфракрасной усиливающей силой и конвекционной смесью. Вход и выход, как правило, имеют открытый тип, а внутри имеется несколько дверных завес, которые обладают хорошими герметизирующими свойствами и могут выполнять предварительный нагрев, сушку и охлаждение компонентов при сварке оплавлением в туннеле.   В этой смешанной атмосфере используемая паяльная паста не должна содержать активатор, и после пайки на печатной плате не остается следов. Снижает окисление, уменьшает образование сварочного шарика, нет перемычек, это очень полезно для точной сварки дистанционных устройств. Сохраните чистящее оборудование, защитите окружающую среду. Дополнительные затраты, связанные с азотом, легко компенсируются за счет экономии средств за счет сокращения дефектов и сокращения трудозатрат.

 

 

Пайка волной припоя и сварка оплавлением под азотной защитой станут основным методом поверхностной сборки. Комбинация машины для циклической азотной пайки волной припоя и технологии муравьиной кислоты, а также комбинация паяльной пасты с чрезвычайно низкой активностью и муравьиной кислоты в машине для циклической азотной пайки оплавлением могут удалить и очистить процесс. В настоящее время при бурном развитии технологии сварки SMT основная проблема заключается в том, как получить чистую поверхность основного материала и добиться надежного соединения путем разрушения оксида. Обычно флюс используется для удаления оксида и увлажнения поверхности припоя, чтобы уменьшить поверхностное натяжение и предотвратить повторное окисление. Но в то же время после сварки флюс будет оставлять остатки, что отрицательно скажется на компонентах печатной платы. Таким образом, печатная плата должна быть тщательно очищена, а размер SMD мал, а не сварочный зазор становится все меньше и меньше, тщательная очистка невозможна, важнее защита окружающей среды. ХФУ наносит ущерб озоновому слою атмосферы, так как основной очиститель ХФУ должен быть запрещен. Эффективным способом решения вышеуказанных проблем является внедрение технологии без очистки в области сборки электроники. Добавление небольших количеств формиата HCOOH в   генератор газового азота   показало себя как эффективный метод очистки без какой-либо очистки после сварки, без каких-либо побочных эффектов или беспокойства об остатках.